脉动疲劳试验机与电液伺服试验机的特点

脉动疲劳试验机：

此类试验机使用电机带动的凸轮轴驱动一个柱塞泵，将液压油打入作动器的油缸中以驱动活塞顶出。优点是结构简单，功耗低，加载频率的调节可通过电机的调速来实现。此类产品属于我国上个世纪六、七十年代产品，限于当时的技术发展，其缺点也是显而易见的：由于通过观察指针式压力表手动调节溢流阀设定加载负荷，所以不能准确设定疲劳加载的上下限负荷，没有力值反馈，完全开环控制。油泵每次泵出的油量仅几百毫升（这也是脉动疲劳试验机功耗小的最直接原因），活塞的行程很小，所以脉动疲劳试验机基本上用于建筑工程上的岩土、混凝土、钢结构等变形量极小的试件的疲劳试验。且由于脉动头的回缩（卸载）是依靠脉动头上弹簧的拉力拉回的，无法跟踪试件自身的回弹，极易造成作动头与试件表面的脱离，以至于产生作动头敲击试件的现象。在车轴试验中，轴体的变形大（一般在10~15mm的范围内），要求加载仿真的程度高（不然会造成非轴体自身因素产生的试件失效，失去了试验的意义）。由此可以看出，脉动疲劳试验机由于自身作动原理上的限制，可以肯定此类试验机完全不适合挂车车轴的性能试验。国内外诸多车轴生产厂家几乎没有使用此类设备用于车轴试验的，这也从另一个方面论证了上述结论。

在车轴试验中，无论静态还是动态试验，均需在试件上有两个平衡的加载点，左右加载点的加载动作和加载负荷必须一致，这是脉动疲劳试验机在车轴试验中的致命缺陷。单台脉动疲劳试验机不具备在车轴试验中的两点加载能力，如要增加一个加载点，必须在油路中并联一个做动器。但如此增加做动器的方式，则势必对半降低加载的负荷及加载行程，完全满足不了车轴试验的需要。另外的一种办法就是将两台脉动疲劳试验机并联、同步，但是这样做的代价就是成倍的增加设备投资，而且两台设备的同步效果是很差的。即使两台设备的加载动作可以同步，但加载的负荷也会产生较大的偏差，导致车轴试验的左右加载差异，人为地造成车轴试件的非正常失效，试验数据不可靠。在车轴的刚度、强度试验中，两台并联的脉动疲劳试验机根本不可能由人工操作完成同步加载（脉动疲劳试验机在静态试验时是由人工操作进回油阀完成的）。脉动疲劳试验机生产厂家的1000kN脉动疲劳试验机就是并联两台500kN脉动疲劳试验机，在实际的应用中几乎无一成功案例的事实即印证了上述推论。

电液伺服疲劳试验机：

电液伺服系统有许多优点，其中最突出的就是响应速度快、输出功率大、控制精确性高，因而在航空、航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到了广泛的应用。电液伺服技术是实现动态高周疲劳、程控疲劳和低周疲劳以及静态的恒变形速率、恒负荷速率和各种模拟仿真试验系统的最佳技术手段。

使用电液伺服阀对疲劳试验机进行控制，可以实现精确、连续的压力控制，不仅能瞬时输出尖端脉冲，而且可以由计算机控制其输出三角波、方波或正弦波，使得疲劳试验机的功能得以大大加强。不但可以做动态疲劳试验，还可以做试件的静态性能试验。而且由于在动态疲劳试验中使用电液伺服阀进行载荷控制，可以精确地控制输出最小试验负荷和最大试验负荷，不会产生由于负荷输出不准确带来的疲劳寿命的测量误差。

以目前技术发展的现状看，电液伺服试验机的唯一缺点就是价格比较高，有些用户难以承受。